(1) ब्लास्ट ड्रिलिंग: निरंतर लेजर विकिरण के बाद, सामग्री के केंद्र में एक गड्ढा बन जाता है, और फिर पिघली हुई सामग्री को लेजर बीम के साथ ऑक्सीजन प्रवाह समाक्षीय द्वारा जल्दी से हटा दिया जाता है ताकि एक छेद बन सके। आम तौर पर, छेद का आकार प्लेट की मोटाई से संबंधित होता है। ब्लास्ट ड्रिलिंग छेद का औसत व्यास प्लेट की मोटाई का आधा है। इसलिए, मोटी प्लेटों के लिए ब्लास्ट ड्रिलिंग छेद का व्यास बड़ा होता है और गोल नहीं होता है। यह उच्च आवश्यकताओं वाले भागों (जैसे तेल छलनी पाइप) के लिए उपयुक्त नहीं है और इसका उपयोग केवल अपशिष्ट पदार्थों के लिए किया जा सकता है। इसके अलावा, चूंकि छिद्रण के लिए उपयोग किया जाने वाला ऑक्सीजन दबाव काटने के समान ही होता है, इसलिए छींटे बड़े होते हैं।
(2) पल्स ड्रिलिंग: एक उच्च शिखर शक्ति पल्स लेजर का उपयोग थोड़ी मात्रा में सामग्री को पिघलाने या वाष्पीकृत करने के लिए किया जाता है। एक्ज़ोथिर्मिक ऑक्सीकरण के कारण छिद्र के विस्तार को कम करने के लिए वायु या नाइट्रोजन का उपयोग अक्सर सहायक गैस के रूप में किया जाता है। काटने के दौरान गैस का दबाव ऑक्सीजन के दबाव से कम होता है। प्रत्येक पल्स लेजर केवल एक छोटा कण जेट उत्पन्न करता है, जो धीरे-धीरे गहराई में प्रवेश करता है, इसलिए मोटी प्लेटों को छिद्रित करने में कई सेकंड लगते हैं।
एक बार वेध पूरा हो जाने पर, काटने के लिए सहायक गैस को तुरंत ऑक्सीजन से बदल दिया जाता है। इस तरह, वेध का व्यास छोटा होता है और वेध की गुणवत्ता ब्लास्ट ड्रिलिंग की तुलना में बेहतर होती है। इस उद्देश्य के लिए उपयोग किए जाने वाले लेजर में न केवल उच्च आउटपुट पावर होनी चाहिए, बल्कि इससे भी महत्वपूर्ण बात, बीम की समय और स्थान की विशेषताएं होनी चाहिए, इसलिए सामान्य क्रॉस-फ्लो CO2 लेजर लेजर कटिंग की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। इसके अलावा, पल्स वेध के लिए गैस प्रकार और गैस दबाव के स्विचिंग और वेध समय के नियंत्रण को प्राप्त करने के लिए एक अधिक विश्वसनीय गैस नियंत्रण प्रणाली की भी आवश्यकता होती है।
